对于经常在厨房烹饪的人来说，酱油并不陌生但是说起生抽老抽以及它们之间有什么去呗，这可难倒不少厨房小能手。众所周知，酱油是烹调中的必备之品，我们在炒、煎、蒸、煮或凉拌时，常常会使用到，按照需要加入适量的酱油，就会使菜肴色泽诱人，香气扑鼻，味道鲜美。可以说酱油是一种色、香、味俱佳而又营养丰富的调料。但是，不少人在厨房经常是一瓶酱油用到底，既炒菜又凉拌，既做汤又蘸食，其实这并不科学。一些菜肴需要用到生抽，而一些则用
　　老抽更为恰当，那么，生抽和老抽的区别是什么?
　　我们在炒菜、拌菜时都会加入适量的老抽或生抽　使饭菜咸甜适中、色泽诱人　“抽”可以提香、上色并且补充营养。但大家可能不知道它们的区别，那么生抽和老抽到底该怎么用呢
　　生抽和老抽的制法
　　“生抽”、“老抽”是广东地区的俗称，“抽”的意思为提取生抽由黄豆和面粉制成并经过发酵后提取出来的，　老抽是在生抽中加入了焦糖，　是颜色更浓的酱油，老抽须经过高温加热后才能食用
　　生抽
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　　颜色：颜色比较淡，呈红褐色
　　味道：比较咸，用于一般的烹饪
　　用途：大多用于凉菜或者炒菜
　　老抽
　　目前，很多生产低盐固态酱油的企业在发酵初期就开始进行淋浇，即使不降低温度、不增加盐度、不增加糖度，对酱醅里的成分、温度的均匀度都有好处，以后淋油也会畅通，且淋浇出来的酱油色泽光亮，没有焦煳味。
　　3、低盐固态发酵工艺
　　该工艺是在无盐发酵基础上改进而成。控制拌曲盐水浓度在12波美度左右，水量与原料比例为
　　1：1，发酵温度在42℃以上。因为盐分低、水量少，反应物浓度变大，品温易升高，故成熟期缩短。加上工艺简单，投资少，所以20世纪70年代后在全国很快推广开。但这样的工艺又存在产品口味单一、色泽暗淡、焦煳味重等缺陷。目前用降低发酵温度、延长发酵周期等方法来改进工艺，最普遍的是采用淋浇方式来改善风味。
　　低盐固态发酵工艺解决了我国酱油产量问题，生产成本也较低，产品适宜于红烧烹饪。所以，大量生产烹饪用酱油的企业可以采用低盐固态发酵工艺解决产量大、成本低等问题，没有必要硬性纳入高盐稀发酵范畴。
　　4、传统酱缸发酵
　　习惯上也称为纯天然发酵，许多老字号酱园均采用此工艺来生产区域性产品。主原料可用黄豆、脱脂大豆或小麦，保留了传统工艺，也有全部以面粉为原料的，如苏北地区的甜油。
　　发酵方式分固态和液态两种。前者是在拌曲时加入一倍多的盐水进行发酵，呈半固态状，发酵成熟时再加二油水稀释后出油;后者是在拌曲时加人二倍多盐水发酵，呈稀醪状。固态发酵时固相与气相接触较多，耐高温菌代谢较好，故香气较重，同时也节省了大缸;液态发酵色泽较清淡，搅拌管理轻松。两者的共同特点是用大缸露天发酵，晴天时打开缸盖日晒夜露，发酵一整个夏季，到秋季出油时，用木榨或插入竹篓，将油抽出。
　　传统酱缸发酵晒酱时温度较高，所以酵母生长比较困难，但纯天然条件、高盐度、固液面与空气充分接触为其他有益菌种生长繁殖创造了机会，尤其是耐高温菌种得以生长，其代谢的香味物质比重较大，如四乙基愈创木酚等，这是酱香味的主要成分。由于是天然发酵，故菌种多，酶系全，产品酱香浓郁，色泽清亮，浓度大，后味重，是老一辈人舌尖上不可磨灭的记忆，深受当地群众欢迎。
　　该工艺由于设备简陋，劳动强度大，产量低，劳效差，占地面积大，无法与大规模生产竞争，产品只能面向当地市场，发展比较困难。现在有不少这样的老字号酱园与当地旅游业相结合，作为非物质文化遗产保留下来，一方面满足当地部分群众需要，另一方面也能够将我国的传统工艺传承下去。
　　酱油的各种工艺品质特点
　　目前我国采用最多的是低盐固态发酵工艺，应该控制的是酱醅水分、酱醅盐度、发酵温度和发酵时间，通常酱醅盐分在7%～9%，水分在50%一55%，发酵温度在45℃左右，发酵时间不能少于15
　　d。有时工厂里会因为产量跟不上而随意提高发酵温度，或者无限制地缩短发酵周期，都会破坏产品品质的稳定性。低盐固态发酵制醅时一定要将盐水与成曲搅拌均匀，团块会使酱醅发臭，影响品质。如果引入淋浇方法，对改善风味确实有很大作用。

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　　1、淋浇工艺的关注点
　　配方中的淀粉质原料不能少，尤其不能全部用麸皮代替小麦。可以在前期以脱脂大豆、麸皮为主，后期在淋浇时选择添加饴糖、酒酿等糖类物质。控制好淋浇时的盐度和温度。保证酱汁盐度达到18
　　g/100 mL，温度在35℃以下。
　　保持良好的发酵环境卫生条件。在淋浇发酵时，酱汁与空气充分接触，这样的温度和糖度很适合酵母生长。酱醅中酵母会有如此变化：杂酵母一主酵母一成熟酵母一产膜酵母。

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尤其在南方地区会容易出现霉状物，故要及时加盖封面盐，避免产膜酵母过度繁殖。
　　2、传统酱缸发酵工艺的要点
　　原料配比中不用麸皮，也不能用稻壳，而用面粉或小麦保持淀粉含量。
　　生产场所形成良好的微生物群，不受周围环境影响，也不要轻易搬迁。如果搬迁，也需提前将发酵中的酱醪移至新场地，让其形成良好的微生物环境。
　　要及时翻缸或搅拌。晴天应打开缸盖，让其日晒夜露。如果是固态酱醅发酵，应经常翻酱，即将表面晒过的酱醅压到下面，将酱缸下面的酱醅翻上来，一周内需进行翻缸;如果是稀态酱醪发酵，每天搅拌即可。上述操作都应该在早晨完成。
　　3、高盐稀态发酵工艺实施过程中容易出现的问题
　　1)发酵前制曲阶段染杂菌、酶系不全
　　日本制曲时间保证在72 h。前12小时控制温度在27～28℃，16小时升至30℃，保持28
　　h，以后逐渐下降至25℃，直至出曲。国内高盐稀态发酵工艺制曲阶段通常需要48
　　h，主要原因是开放型制曲，空气污染，不敢低温制曲，温度不低于30℃，担心有青霉菌污染，故在两天内曲已经成熟。48 h
　　的制曲时间无法保证产生谷氨酰胺酶，所以很多高盐稀态发酵工艺生产出来的酱油谷氨酸含量不高。

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改进之处在于控制生产区域和曲室内的环境卫生，同时在制曲的进风口安装空气净化设施。
　　2)发酵温度控制不严
　　正常状况下进入发酵时酱醪温度在15℃，控制杂菌繁殖。

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此时pH值在5.8以上，乳酸菌不易生长，非耐盐性乳酸菌死亡。耐盐性酱油乳酸菌的最适温度是25～30℃，当温度逐渐上升至25℃时，耐盐性乳酸菌生长旺盛，使得酱醪中乳酸含量达1.0%，并稳定在这个水平上。当pH值达到
　　5以下时，耐盐乳酸菌不适应，酵母菌开始大量繁殖，100天时酒精含量达到2%～3%，以后逐渐下降，保持在2%以上。国内企业难以做到的是温度保持，有可能pH值下降很快，乳酸含量上升，致使总酸超标。发酵设备应配备冷冻装置，关键是做好温度的管理。
　　3)进入发酵阶段搅拌不科学
　　现在搅拌多用空压机，应配有空气净化设置。发酵前期，避免曲块吸收盐水太慢，滋长厌氧菌繁殖，应每天搅拌。酵母菌生长阶段，可每隔5～6
　　d搅拌一次，有利于产生酒精。以后可每隔10～15 d搅拌一次。很多企业在实际操作中都是每天搅拌一次，虽然便于工作，但对产品品质影响很大。

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